查看详情>> 第一天 一、复习统计概率基本概念 1、描绘顾客要求的质量参数数据类型 1.1 计数值和不良品率(%,PPM) 1.2计数值和单位缺点率(DPU,DPMO) 1.3计量值和不良品率(%,PPM) 1.4 MINITAB软件计算DPU\DPMO\PPM 1.5案例和练习 2、正态概率分布和计量值概率分布 2.1 样本质量平均值和总体平均水平 2.2 波动和偏差 2.3 正态分布和中心极限定理 2.4 样本质量推测总体质量水平 2.5 MINITAB软件正态分布不良率推测。 2.6案例和练习 3、二项分布\泊松分布 3.1 二项分布概率 3.2 泊松分布概率 3.3 MINITAB概率应用 3.4 案例和练习 二、抽样检验基本概念 1、 全检验和抽样检验 1.1 全检和代价 1.2 抽样检验目的和过程 1.3 全检和抽样检验比较 2、 抽样检验风险和抽样参数 2.1 抽样风险---兼顾供方风险（α风险）和顾客风险（β风险）  2.2 决定可接受质量水平（AQL）  2.3 决定批容许缺陷品率（LTPD）  2.4 抽样特性曲线（OC曲线） 2.5 平均样本量曲线（ASN曲线）  2.6 平均检出质量上限（AOQL） 2.7 平均检出质量曲线  2.8 平均检验总数（ATI）  2.9 最小检验总数（LTPD）  2.10 抽样特性曲线（OC曲线） 三、接受抽样程序的实施 1、 抽样方案中的假设条件 2、 区分单位产品 3、 定义好缺陷分类 3.1 致命缺陷 3.2 严重缺陷 3.3 重缺陷 3.4 轻微缺陷 4、 定义好产品批 4.1 构成批的原则 4.2 批的大小 5、 样本选择 5.1 随机抽样 5.2 分层抽样 5.3 抽样偏差 四、计数抽样 1、 抽样方案 1.1 一次检验 1.2 二次检验 2.3 五次检验 2.4 选择抽样方式原则 2、 检验严格度 2.1 正常检验 2.2 加严检验 2.3 放宽检验 2.4 转移规则 3、 一次正常检验方案检索 3.1 查检验批量大小字母 3.2 查主检查表 3.3 重缺陷 3.4 轻微缺陷 4、 采用MIL-STD-105E应注意的几个问题 第二天 五、MIL-STD-1916标准 1、SCOPE适用范围 1.1适用范围 1.2适用性 1.3应用范围 1.4产品要求 1.5限制 2、 APPLICABLE DOCUMENTS适用文件 2.1概述 2.2非政府出版品 2.3文件优先级 3、 DEFINITIONS词汇定义 3.1本标准使用的简语 3.2允收、验收 3.3(顾客)合约质量要求 3.4关键质量特性 3.5严重不合格品 3.6政府合约履约质量保证 3.7检验 3.8主要质量特性 3.9主要不合格品 3.10次要质量特性 3.11次要不合格品 3.12不符合 3.13不合格品 3.14生产期间 3.15品质 3.16质量保证 3.17品质稽核 3.18质量方案 3.19筛选检验 3.20追溯性 3.21查证水平 4、 一般要求 4.1 立契约者《承包商(供应者组织))所推荐的验收规定 4.1.1 概述 4.1.2 要求与程序 4.1.3 呈递数据规定与合并编入替代允收方法 4.1.4 批准认可的替代允收方法之撤销 4.2 如何按表执行允收抽样计划 4.2.1优先选用的抽样计划 4.2.2批之组成与识别 4.2.3抽样计划之决定 4.2.4 批的抽样方法 4.3不合格品之处理 4.4关键质量特性 4.5严重不符合特别约定条款 5、 DETAILED REQUIREMENTS详细的要求 5.1承包商(供应者)所推荐的验收规定 5.1.1质量管理系统计划 5.1.2以预防为基础的质量管理系统 5.1.3制程为重的质量管理系统 5.1.4质量管理系统实施与效果的客观证据 ********关于制程改进客观证据实例 ********关于制程管制客观证据实例 ********关于产品符合性客观证据实例 5.2.1抽样检验 ********查证水平规范 ********抽样程序 ********转换程序 5.2.2优先选用的抽样检验表 ********计数值抽样检验计划 ********计数值抽样允收准则 ********计量值抽样检验计划 ********计量值抽样检验使用限制 ********计量值抽样检验不合格品 ********计量值抽样允收准则 ********连续计数型抽样检验计划 ********实施连续抽样程序之条件 ********连续抽样检验执行程序 ********允收准则 六、不合格率小批量抽样方案 1、 术语和符号 2、 适应范围 3、 抽样表 4、 抽样程序 5、 应用案例 七、平均值的计量标准型一次抽样方案 1、 术语和符号 2、 适应范围 3、 抽样表的构成 4、 抽样程序 5、 应用案例 八、可靠性抽样 1、 概述 2、 寿命特性间的关系 3、 指数分布 4、 威布尔分布 5、 应用案例 九、散料抽样方案 1、 术语和符号 2、 交付批或批平均质量的估计 3、 以质量特性值的均值为指标抽样验收 4、 对分量的要求 5、 样品制备

查看详情>> 第一部部份：FMEA失效模式和影响分析 1、失效模式影响分析(FMEA)概述 1.1 FMEA的起源、分类和作用 1.2 顾客的定义和要求 1.3 流程图分析 1.4 因果分析 1.5 系统与子系统 1.6 接口和交互作用 2、 FMEA分类 2.1 系统FMEA 2.2 设计FMEA 2.3 过程FMEA 3、FMEA实施步骤 3.1 FMEA准备 3.2 填写FMEA分析表 3.3 计算风险优先数量（RPN） 3.4 采取行动 3.5 重新评估RPN 4、分析阶段 4.1 FMEA的输入与输出 4.2 FMEA中失效模式与影响的对应关系 4.3 故障树分析(FTA) 4.4 流程图与完整的GE矩阵分析 4.5 FMEA在复杂质量问题解决中应用案例研究 5、 如何有效施行FMEA 5.1 找出关键的设计功能 5.2 找出关键的制程参数 5.3 构建活化型FMEA作业机制 5.4 严重度、频度、不易探测度的评价准则 5.5 采取后续改进措施的时机 5.6 FMEA跟踪 第二部份：MSA测量系统分析 1、测量系统介绍 1.1 MSA基本概念 1.2为什么进行测量系统分析 1.3 测量数据变异的来源 2、测量系统指标 2.1 测量系统准确度和偏差 2.2 测量仪器的分辨率 2.3 测量系统的线性 2.4 测量系统稳定性 2.5 测量系统重复性和再性 3、计量值测量系统R&R分析 3.1 测量系统重复性和再性评价标准 3.2 测量系统分析准备工作 3.3 测量系统分析操作过程 3.4 如何应用MINITAB软件进行R&R分析 3.5 计量值测量系统分析案例研讨 4、计数值测量系统分析 4.1 属性数据测量分析的要求 4.2 属性数据测量系统分析操作过程 4.3 R&R%一致性分析 4.4 如何应用MINITAB软件进行属性数据R&R分析 4.5 计数值测量系统分析案例研讨 5、不可重复（被坏性）数据重复性和再性（R&R%）分析 6、简略分析法 第三部份:APQP产品先期过程质量控制策划 1、APQP概述  1.1 什么是控制计划 1.2 控制计划目的 1.3 控制计划与作业指导书 1.4 控制计划与产品组 1.5 控制计划是动态文件 1.6 控制计划的益处 1.7 控制计划重点--过程分析 1.8 开发控制计划的信息与工具 1.9 控制计划开发流程 1.10 试生产控制计划和生产控制计划的区别 1.11 控制计划概述 1.12控制计划栏目描述 1.13样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例  2、 APQP第一阶段计划和确定项目输入 2.1 第一阶段计划和确定项目的原理、意图和关键步骤 2.2 顾客之声和识别 2.3 市场研究 2.4 保修记录和质量信息 2.5 小组经验和头脑风暴 2.6 业务计划／营销策略 2.7 产品/过程指标 2.8 产品/过程设想 2.9产品可靠性研究  2.10第一阶段计划和确定项目输入案例 3、 APQP第一阶段计划和确定项目输出 3.1 设计目标 3.2 可靠性和质量目标 3.3 初始材料清单 3.4 初始过程流程图 3.5 产品和过程特殊特性的初始清单 3.6 产品保证计划 3.7 管理者支持 3.8 第一阶段计划和确定项目输出案例 4、 APQP第二阶段产品设计和开发输出  4.1 第二阶段产品设计和开发的原理、意图和关键步骤 4.2 设计失效模式及后果分析 4.3 可制造性和装配设计 4.4 设计验证 4.5 设计评审 4.6 制造样件-控制计划 4.7 工程图样(包括数学数据)  4.8工程规范 4.9材料规范 4.10图样和规范更改  4.11新设备、工装和设施要求 4.12产品和过程特殊特性 4.13量具／试验设备要求 4.14小组可行性承诺和管理者支持 4.15第二阶段产品设计和开发案例  5、 APQP第三阶段过程设计和开发输出 5.1 第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤 5.2 包装标准  5.3 产品／过程质量体系评审 5.4 过程流程图 5.5 车间平面布置图 5.6 特性矩阵图 5.7 过程失效模式及后果分析(PFMEA)  5.8 试生产控制计划 5.9 过程指导书 5.10 测量系统分析计划 5.11 初始过程能力研究计划 5.12 包装规范 5.13 管理者支持 5.14 第三阶段过程设计和开发输出案例 6、 APQP第四阶段产品和过程确认试生产输出 6.1 第四阶段产品和过程确认试生产的原理、意图和关键步骤 6.2 测量系统分析 6.3 初始过程能力研究 6.4 生产件批准 6.5 生产确认试验 6.6 生产控制计划 6.7 质量策划认定和管理者支持 6.8 第四阶段产品和过程确认试生产输出案例 7、 APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施输出  7.1 第五阶段反馈、评定和纠正措施的原理、意图和关键步骤 7.2 减少变差 7.3 顾客满意 7.4 交付和服务 8、控制计划和案例 第四部份：PPAP生产首件批准程序 1、 PPAP的过程要求 1.1重要的生产过程 2、 PPAP要求 2.2.1 设计记录 2.2.2 工程更改文件 2.2.3 工程批准 2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 2.2.5 过程流程图 2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 2.2.7 尺寸结果 2.2.8 材料/性能试验结果的记录 ******** 材料试验记录 ******** 性能试验记录 2.2.9 初始过程研究 ******** 总则 ******** 质量指数 ******** 接受准则 ******** 非稳定过程 ******** 单侧规范或非正态分布的过程 ******** 不满足接受准则时的策略 2.2.10 测量系统分析研究 2.2.11 具有资格的实验室的文件要求 2.2.12 控制计划 2.2.13 零件提交保证书(PSW) ******** 零件质量(质量) 2.2.14 外观件批准报告 2.2.15 散装材料要求检查表 2.2.16 样品产品 2.2.17 标准样品 2.2.18 检查辅具 2.2.19 顾客的特殊要求 3、顾客的通知和提交要求 3.1 顾客的通知 3.2 顾客提交要求 3.3 顾客不要求通知的情况 4、顾客提交要求 证明的等级 4.1 提交等级 5、零件提交状态 5.1 总则 5.2 顾客PPAP状态 5.2.1 完全批准 5.2.2 临时批准 5.2.3 拒收 6、记录的保存 第五部份：SPC统计控制 1、SPC概述 1.1 SPC的概念、特点及发展。 1.2变异的两类基本原因。 1.3控制图的作用及种类。 1.4 3 σ原理和两种错误。 1.5 变差与过度调整、戴明“漏斗规则”。 2、体哈特控制图的运用 2.1控制图的种类与选用原则。 2.2计量值控制图（重点介绍Xba—R,Xba-S,X-MR等图） 2.2.1使用计量值控制图前的准备。 2.2.2计量值数据控制图及其应用。 2.2.3计量值数据控制图的分析。 2.2.4计量值数据控制图的过程能力分析。 2.2.5用MINITAB制作计量值数据控制图。 2.2.6计量值数据控制图的设计。 2.2.7计量值控制图在家电行业中的应用研讨。 2.3 计数值控制图（重点介绍P图、U图） 2.3.1使用计数值数据控制图前的准备。 2.3.2计数值数据控制图及其应用。 2.3.3计数值数据控制图的分析。 2.3.4计数值数据控制图的过程能力分析。 2.3.5用MINITAB制作计数值数据控制图。 2.3.6计数值数据控制图的设计。 2.3.7计数控制图在家电行业中应用研讨。

查看详情>> 第一部部份：识别关键控制因子（VOC\CTP\CTQ） 1、顾客需求（VOC）的识别和转换。 2、过程关键（CTP）与输入、输出。 3、量化关键质量指标（CTQ）。 4、识别你的业务VOC\CTP\CTQ 第二部份：统计基础 1、误差及其类别。 2、计量值和计数值。 3、均值\中位数\众数。 4、方差\标准偏差\极差\四分位数极差。 5、正态分布和中心极限定理。 6、统计基础小结和巩固演练。 第三部份：过程能力与计算 1、DPMO与SIGMA能力。 2、过程能力指数Cp、Cpk 、PP、Ppk和SIGMA能力 。 3、过程能力研究与问题的分类。 4、正态性检验、非正态分布的过程能力计算。 5、应用MINITAB计算过程能力。 第四部份：SPC概述 1、SPC的概念、特点及发展。 2、变异的两类基本原因。 3、控制图的作用及种类。 4、3 σ原理和两种错误。 5、 变差与过度调整、戴明“漏斗规则”。 第五部份：计量值控制图运用 1、计量控制图的种类与选用原则。 2、计量值控制图介绍 1）均值和极差控制图（Xba—R图） 2）均值和标准差控制图（Xba-S图） 3）单值和移动极差控制图（X-MR图） 4）中位数和极差控制图 3、计量值控制图应用 1）使用计量值控制图前的准备。 2）计量值数据控制图及其应用。 4）计量值数据控制图的八大异常分析。 5）计量值数据控制图的过程能力计算和分析。 6）过程能力改善 7）用MINITAB制作计量值数据控制图。 8）计量值数据控制图的设计。 9）计量值控制图应用研讨。 第六部份：计数值控制图运用 1、计数控制图的种类与选用原则。 2、计数值控制图介绍 1）不合格率控制图（P图） 2）不合格品控制图（NP图） 3）单位产品缺陷点图（U图） 4）缺陷点数图（C图） 3、计数值控制图然而应用 1）使用计数值数据控制图前的准备。 2）计数值数据控制图及其应用。 3）计数值数据控制图的四大异常分析。 4）计数值数据控制图的过程能力计算和分析。 5）过程能力改善 6）用MINITAB制作计数值数据控制图。 7）计数值数据控制图的设计。 8）计数控制图应用研讨。 第七部份：其它高级控制图运用 1、基于多品种、小批量标准Z控制图应用和分析 2、简单实用的预控制图应用和分析 3、探测微小变化的控制图应用和分析 1）移动加权高级控制图EWMA图应用和分析 2）高级累计合控制图CUSUM图应用和分析 4、短期控制图应用和分析 5、非正态控制图应用和分析 6、多变量控制图应用和分析 7、总结与回顾 讨论和解答

查看详情>> 1、测量系统开发 1.1 MSA基本概念 1.2为什么进行测量系统分析 1.2.1 测量系统对产品的影响 1.2.2 测量系统对过程的影响 1.2.3 过程控制常见的错误 1.3 测量数据变异的来源 1.4测量战略和策划 1.4.1复杂性 1.4.2确定测量过程的目的 1.4.3测量寿命周期 1.4.4测量过程设计选择的准则 1.4.5研究不同测量过程方法 1.4.6开发和设计概念以及建议 1.5测量资源的开发 1.5.1基准协调 1.5.2先决条件和假设 1.6量具来源选择过程 1.6.1详细的工程概念 1.6.2预防性维护的考虑 1.6.3规范 1.6.4评估报价 1.6.5可交付的文件 1.6.6在供应商处的资格 1.6.7装运 1.6.8在顾客处的资格 1.6.9文件交付 2、测量系统指标 2.1 测量系统准确度和偏差 2.2 测量仪器的分辨率 2.3 测量系统的线性 2.4 测量系统稳定性 2.5 测量系统重复性和再性 3、计量值测量系统R&R分析 3.1 测量系统重复性和再性评价标准 3.2 测量系统分析准备工作 3.3 测量系统分析操作过程 3.4 如何应用MINITAB软件进行R&R分析 3.5 计量值测量系统分析案例研讨 4、计数值测量系统分析 4.1 属性数据测量分析的要求 4.2 属性数据测量系统分析操作过程 4.3 R&R%一致性分析 4.4 如何应用MINITAB软件进行属性数据R&R分析 4.5 计数值测量系统分析案例研讨 5、不可重复（被坏性测量系统）分析 5.1 稳定性研究 S1：单个零件，每个循环单一测量 S2：n≥3个零件，每循环单一测量 S3：从稳定过程中大量取样 S4：分割样本（通用），每循环单一样本 S5：试验台 5.2变异性研究 V1：标准GRR研究 V2：p≥2台仪器的多重读数 V3：平分样本（m=2） V4：分割样本（通用）， V5：与V1一样用于稳定化的零件 V6：时间序列分析 V7：线性分析 V8：特性（性能）随时间的衰变 V9—V2：同时用于多重读数和P≥3台仪器

查看详情>> 一、“穷”篇：再造流程的十大理由 1. 流程再造的基本常识 1) 流程再造的来源 2) 什么是流程再造 3) 流程再造的应用 4) 我们能借鉴的思想 2. 再造流程的10大理由 1) 100：3 2) 陷入紧急事件的泥潭 3) 功劳大家争，责任无人担 4) 工作没做，贻误战机 5) 满足客户需求不“快速” 6) 满足客户需求不“正确” 7) 满足客户需求不“便宜” 8) 满足客户需求不“容易” 9) 企业无法达到预期目标 二、“变”篇：组织变法的三大武器 1. 流程再造的基本思路 1) 流程的描述 2) 流程的分析 3) 流程的诊断 4) 新流程的全新设计 5) 新流程的管理体系 6) 试点与推广 7) 实现远景目标 8) 实施过程中要处理好的问题 2. 流程诊断的6大工具 1) 鱼骨分析法 2) 成本分析法 3) 质量功能配置思想 4) 时间动作研究 5) 帕累托图 6) 标杆法 3. 流程再造的6大技术 1) 精益制造 2) 六西格玛管理 3) 工业工程 4) 准时化生产 5) 并行工程 6) 管理技术 三、“通”篇：打通组织运营的七“筋”八“脉” 1. 采购流程再造 1) 采购部存在的理由分析 2) 企业现有采购流程分析 3) 采购流程再造的目标与策略 案例：XX通讯产品制造公司采购供应部门的再造 2. 研发流程再造 1) 现有新产品研究开发流程分析 2) 研发流程再造的目标和策略 3) 服务设计 案例：XX自动控制研究所电子部件研发流程再造 3. 生产流程再造 1) 现有生产流程分析 2) 研发流程再造的目标和策略 3) 精益生产 案例：XX汽车制造集团流程再造案例 4. 人力资源流程再造 1) 人力资源部重新定位 2) 现有人力资源工作分析 3) 人力资源再造的目的和策略 案例：XX家电集团的人力资源再造案例 5. 财务管理流程再造 1) 财务管理的3大方面 2) 现有财务流程的缺陷 3) 财务流程再造的目的和策略 案例：XX公司财务流程再造 6. 业务流程再造 1) 确认“客户” 2) 现有业务流程的缺陷 3) 业务流程再造的目的和策略 案例：XX家电集团的业务流程再造 7. 服务流程再造 1) 服务流程诊断 2) 服务流程再造的目标确认 案例：XX电脑生产商的信贷公司服务流程再造

查看详情>> 导言：仅仅满足顾客是不够的，你还必须取悦于顾客 第一讲：顾客需求识别和价值确认 行业市场SWOT分析和对策 竞争力量 识别竞争者 分析竞争者 竞争策略 讨论：你的竞争策略是什么？ 你的市场在哪里？ 2.1 市场细分 2.2 谁是你的顾客 产品寿命周期分析 3.1 产品生命周期 3.2 产品生命微笑曲线 3.3 差异化 顾客价值识别 4.1 定义顾客价值和满意 4.2 识别顾客需求和价值 4.3 顾客需求转换 4.4 确定顾客需求等级和重要性分析 探讨：您的顾客是谁？ 您的顾客需求是什么？ 您如何为顾客创造价值？ 第二讲：顾客价值展开和实现之一：关键顾客需求→产品特性 1： 确定项目和识别顾客 1.1、认别顾客 1.1.1、外部顾客类型 1.1.2、内部顾客 1.1.3、识别顾客 2、 顾客之声 2.1、了解顾客的真正需要 2.2、文化差异 2.3、非预期使用 2.4、人类的安全 2.5、人性化设计 2.6、顾客投诉和担保 2.7、顾客要求重要性清单 3、 产品基准和可靠性 3.1、产品/过程基准 3.2、产品/过程设想 3.3、产品可靠性研究 3.4、顾客输入 3.5、设计目标 3.6、可靠性和质量目标 4、 产品保证计划 4.1、 初始材料清单 4.2、 初始过程流程图 4.3、 产品和过程特殊特性的初始清单 4.4、 产品保证计划管理者支持 探讨：如何把你的顾客价值转换成你的产品特性 第三讲：顾客价值展开和实现之二：关键产品特性→部件特性 1、 由产品质量先期策划小组的输出 2、 设计失效模式和后果分析 3、 可制造性和装配设计 4、 设计验证 5、 设计评审 6、 样件制造——控制计划 7、 工程图样（包括数学数据） 8、 工程规范 9、 材料规范 10、图样和规范的更改 11、新设备、工装和设施要求 12、产品和过程特殊特性 13、量具/试验设备要求 14、小组可行性承诺和管理者的支持 第四讲：顾客价值展开和实现之三：关键部件特性→过程特性 1、 包装标准 2 产品/过程质量体系评审 3 过程流程图 4 车间平面布置图 5 特性矩阵图 6 过程失效模式及后果分析（PFMEA） 7 试生产控制计划 8 过程指导书 9 测量系统分析计划 10 初始过程能力研究计划 11 包装规范 12 管理者支持 探讨：如何把你的顾客价值在您的过程实现 第五讲：顾客价值展开和实现之四：过程特性→控制特性 1、 试生产 2、 测量系统评价  3、 初始过程能力研究 4、 生产件批准 5、 生产确认试验，工装样件满足工程标准 6、 包装评价 7、 生产控制计划；  8、 质量策划认定和管理者支持 9、 反馈、评定和纠正措施 9．1、 减少变差  9.2、 顾客满意  9.3、 交付服务 探讨：如何让您的顾客更满意 案例分享和讨论 

查看详情>> 第一部份：产品质量策划基本原则 一、产品质量是设计出来的 1、缺陷逃逸原理，质量无法靠检验保证。 2、质量是生产出来的，但更是设计出来的。 3、设计损失的乘数效应。 4、质量链的失效。 二、产品质量策划总则 1、产品质量策划的益处 2、团队组建 3、确定范围 4、小组间的联系：确定联系渠道，如定期会议。 5、培训：为满足顾客要求和期望，编制统计、管理、分析技术培训计划。 6、顾客和供方的参与：必要时，可邀请主要顾客参加质量策划。 7、同步工程：替代逐级转换的工程技术。 8、控制计划： 9、问题的解决：使用职责和时间进度矩阵表及多方论证方法。 10、产品质量的进度计划： 11、与进度图表有关的计划 第二部份：确定项目和识别顾客 一、认别顾客 1、外部顾客类型 2、内部顾客 3、识别顾客 二、顾客之声 1、了解顾客的真正需要 2、文化差异 3、非预期使用 4、人类的安全 5、人性化设计 6、顾客投诉和担保 7、顾客要求重要性清单 三、产品基准和可靠性 1、产品/过程基准 2、产品/过程设想 3、产品可靠性研究 4、顾客输入 5、设计目标 6、可靠性和质量目标 四、产品保证计划 1、 初始材料清单 2、 初始过程流程图 3、 产品和过程特殊特性的初始清单 4、 产品保证计划管理者支持 第三部份：产品设计和过程开发 一、产品开发 1、 由产品质量先期策划小组的输出 2、 设计失效模式和后果分析 3、 可制造性和装配设计 4、 设计验证 5、 设计评审 6、 样件制造——控制计划 7、 工程图样（包括数学数据） 8、 工程规范 9、 材料规范 10、图样和规范的更改 11、新设备、工装和设施要求 12、产品和过程特殊特性 13、量具/试验设备要求 14、小组可行性承诺和管理者的支持 二、过程设计和开发 1、 包装标准 2 产品/过程质量体系评审 3 过程流程图 4 车间平面布置图 5 特性矩阵图 6 过程失效模式及后果分析（PFMEA） 7 试生产控制计划 8 过程指导书 9 测量系统分析计划 10 初始过程能力研究计划 11 包装规范 12 管理者支持 第四部分：产品和过程确认 1、 试生产 2、 测量系统评价  3、 初始过程能力研究 4、 生产件批准 5、 生产确认试验，工装样件满足工程标准 6、 包装评价 7、 生产控制计划；  8、 质量策划认定和管理者支持 第五部分：反馈、评定和纠正措施 1、 减少变差  2、 顾客满意  3、 交付服务 第六部份：案例分享和讨论